Manutenzione sicura

tratta dal sito della OSHA

Una manutenzione regolare è essenziale per mantenere attrezzature, macchinari e ambiente di lavoro sicuri ed affidabili. L’assenza di manutenzione o una manutenzione inadeguata possono essere causa di situazioni pericolose, incidenti e problemi di salute. La manutenzione è un’attività ad alto rischo, nella quale alcuni dei pericoli derivano dalla natura stessa del lavoro. Essa viene eseguita in tutti i settori e in tutti i luoghi di lavoro. Di conseguenza, gli addetti alla manutenzione hanno più probabilità di altri dipendenti di essere esposti a diversi pericoli.

Secondo la norma europea EN 13306, la manutenzione è la “combinazione di tutte le azioni tecniche, amministrative e gestionali, eseguite durante il ciclo di vita di un elemento destinate a preservarlo o a riportarlo in uno stato in cui possa eseguire la funzione richiesta“.

Manutenzione è un termine generico che si riferisce a una serie di compiti svolti in settori molto diversi fra loro e in tutti i tipi di ambienti di lavoro. Le attività di manutenzione comprendono:

• ispezione
• collaudo
• misurazione
• sostituzione
• regolazione
• riparazione
• manutenzione
• rilevazione guasti
• sostituzione di pezzi
• messa a punto
• lubrificazione, pulizia

La manutenzione è fondamentale per garantire la continuità della produzione, per fabbricare prodotti di alta qualità e mantenere costante il livello di competitività di un’azienda’. Essa, però, incide anche sulla sicurezza e la salute sul lavoro.

Innanzitutto, una buona manutenzione è essenziale per mantenere macchinari e ambiente di lavoro sicuri e affidabili. Secondariamente, la manutenzione stessa è un’attività ad alto rischio e deve essere eseguita in sicurezza, adottando un’adeguata protezione per gli addetti alla manutenzione e per le altre persone presenti sul luogo di lavoro.

• Ambienti di lavoro più sani e sicuri mediante una manutenzione adeguata
• La manutenzione è un’attività ad alto rischio
• Fatti e cifre
• Regole di base per non sbagliare
• Legislazione europea sulla manutenzione

Ambienti di lavoro più sani e sicuri mediante una manutenzione adeguata

La manutenzione regolare svolge un ruolo importante nell’eliminazione di pericoli sul luogo di lavoro e nell’offrire condizioni di lavoro più sicure e più sane. L’assenza di manutenzione o una manutenzione inadeguata possono provocare incidenti gravi e persino mortali o problemi di salute.

Gli incidenti si verificano a causa di impianti elettrici difettosi (cavi, spine, apparecchiature)

• scosse elettriche e ustioni, incendi, accensione di atmosfere potenzialmente infiammabili o esplosive

apparecchiature di sollevamento non sono sottoposte regolarmente a ispezioni e manutenzione

• le catene di sollevamento sono sporche/corrose e cadono, facendo cadere a loro volta carichi pesanti

Gli incidenti si verificano in conseguenza dell’assenza di manutenzione di superfici di lavoro, piani di calpestio e piste di transito

• superfici irregolari, con buche, inclinate o scivolose provocano incidenti con carrelli elevatori e fanno scivolare e inciampare i lavoratori

La polvere rappresenta un rischio potenziale per la salute per coloro che lavorano nell’industria del legno e nelle cave.

La manutenzione delle attrezzature per il controllo della polvere è fondamentale in tutti i processi che generano polvere al fine di evitare l’esposizione dei lavoratori alla polvere

• i condotti di ventilazione devono essere sgombri da possibili ostruzioni e devono essere riparati se danneggiati
• i filtri devono essere sottoposti a manutenzione regolarmente seguendo le raccomandazioni del fabbricante’

La manutenzione è un’attività ad alto rischio

Manutenzione – pericoli e rischi specifici

Oltre ai rischi legati a qualsiasi ambiente di lavoro, le operazioni di manutenzione comportano alcuni rischi specifici.

Fra questi vi è il lavoro accanto a un processo in corsoe a stretto contatto con macchinari. Nel funzionamento normale, l’automazione generalmente riduce la probabilità dell’errore umano che può essere causa di incidenti. Nelle attività di manutenzione, al contrario di ciò che accade nel funzionamento normale, il contatto diretto del lavoratore con la macchina non può essere ridotto – la manutenzione è infatti un’attività in cui i lavoratori devono stare a stretto contatto con i processi.

La manutenzione spesso riguarda lavori inconsueti, compiti non di routine e spesso viene eseguita in condizioni eccezionali, come ad esempio il fatto di lavorare in spazi ristretti.

Generalmente, le operazioni di manutenzione prevedono sia lo smontaggio sia il rimontaggio, spesso di macchinari complicati. Ciò può comportare un maggiore rischio di errore umano che accresce il rischio di incidenti.

La manutenzione comporta compiti mutevoli e ambienti di lavoro diversi. Ciò vale soprattutto nel caso dei lavoratori con contratto a tempo determinato. Il subappalto è un fattore aggravante in termini di sicurezza e salute– numerosi incidenti e infortuni sono infatti legati alla manutenzione in subappalto.

Anche il lavoro sotto pressione è tipico delle operazioni di manutenzione, specialmente quando si deve intervenire per arresti o riparazioni molto urgenti.

Pericoli, rischi ed effetti sulla salute

Poiché la manutenzione viene eseguita in tutti i settori e luoghi di lavoro e riguarda un’ampia gamma di compiti, è legata a numerosi tipi di pericoli.

Pericoli fisici

• • rumore, vibrazioni

caldo e freddo eccessivi

• radiazioni (radiazioni ultraviolette, raggi X, campi elettromagnetici)
• elevato volume di lavoro fisico
• rischi legati all’ergonomia: a causa del design poco adatto dei macchinari, del processo e dell’ambiente di lavoro in relazione alla manutenzione, della difficoltà di raggiungere gli elementi da sottoporre a manutenzione – movimenti faticosi (piegarsi, inginocchiarsi, allungarsi, spingere e tirare, lavorare in spazi ristretti)

 

:: Compiti tipici:

• perforazione, molatura, limatura, sabbiatura
• lavorare all’aperto, nella manutenzione di impianti industriali (ad. es. forni e ed altiforni, unità di raffreddamento)
• saldatura, ispezioni di tubazioni, manutenzione di binari

:: Effetti potenziali sulla salute: problemi di udito dovuti al rumore, disturbi muscoloscheletrici

Pericoli chimici

• Amianto, fibre di vetro
• Vapori, esalazioni, polvere (ad. es. fumi dell’asfalto, scarichi dei motori diesel, silice cristallina)
• Solventi

:: Compiti tipici

• manutenzione di edifici
• saldatura ad arco elettrico
• svolgimento del lavoro in spazi ristretti
• lavoro in autofficine
• manutenzione di impianti industriali in cui sono presenti sostanze chimiche pericolose

:: Effetti potenziali sulla salute: disturbi respiratori, asma occupazionale, allergie, asbestosi, cancro

Pericoli biologici

• Batteri (ad. es. legionella, salmonella)
• Muffa e funghi

:: Compiti tipici :

• manutenzione in impianti di trattamento dei rifiuti
• manutenzione in luoghi in cui si manipolano agenti biologici, ad esempio laboratori
• manutenzione in luoghi in cui batteri, muffe e funghi possono proliferare, come ad esempio in impianti di aria condizionata

:: Effetti potenziali sulla salute: disturbi respiratori, asma, allergie, legionellosi’

Fattori di rischio psicosociali

• Tempi ristretti
• Lavoro a turni, nel fine settimana, lavoro notturno, lavoro su chiamata e orario lavorativo irregolare
• Lavoro con personale di uno o più fornitori – problemi di comunicazione

:: Effetti potenziali sulla salute: stress legato al lavoro, affaticamento, aumento del rischio di incidenti

Alto rischio di tutti i tipi di incidenti

• Molti incidenti sono legati alle attrezzature di lavoro e alla manutenzione di apparecchiature, ad. es. schiacciamento nello spostamento di macchinari, azionamento inaspettato
• Cadute dall’alto, incidenti con caduta di oggetti
• Elettrocuzione, scosse elettriche, ustioni
• Spazi ristretti, asfissia
• Esplosioni, incendi

Fatti e cifre

Analisi di dati EUROSTAT basati sulla metodologia ESAW (Statistiche europee degli infortuni sul lavoro) possono essere utili a identificare infortuni legati a operazioni di manutenzione in diversi paesi europei.

Si calcola che circa il 15-20% (a seconda dei paesi) di tutti gli infortuni e il 10-15% di tutti gli incidenti mortali sono legati ad operazioni di manutenzione.

La manutenzione, dopo la riparazione, la messa a punto e la regolazione, è il quarto dei primi 10 processi di lavoro nei quali si è registrato il più elevato numero di incidenti mortali fra il 2003 e il 2005 (EUROSTAT-ESAW).

Gli incidenti si verificano sempre più non durante il funzionamento normale, bensì durante le operazioni di riparazione, manutenzione, pulizia, regolazione, ecc..

Secondo quanto emerso da un’inchiesta condotta nel 2005 in Francia, la manutenzione è la funzione più subappaltata dell’industria. Da un’analisi di una base dati francese sugli infortuni sul lavoro emerge che nel 2002 gli addetti alla manutenzione sono stati le seconde vittime più frequenti di infortuni connessi al subappalto, subito dopo gli operai del settore edilizio.

Un’analisi dei risultati dell’inchiesta nazionale spagnola sulle condizioni di lavoro (2007) indica una maggiore esposizione degli addetti alla manutenzione al rumore, alle vibrazioni braccia mani e alle vibrazioni su tutto il corpo rispetto ad altri lavoratori. I primi sono anche più esposti a sostanze pericolose, a vapori ed esalazioni.

Circa il 25% di tutti gli incidenti elettrici è causato da apparecchi elettrici portatili. Fili di collegamento difettosi provocano circa 2000 incendi all’anno. Una delle principali cause di questi incidenti e incendi è la mancata realizzazione delle ispezioni e della manutenzione(HSE).

Leggete la nostra relazionee la relativa scheda informativa Manutenzione e SSL– Un quadro statistico

Regole di base per non sbagliare

Gli specifici dettagli della manutenzione variano a seconda dei settori industriali e dei compiti. Vi sono, tuttavia, alcuni principi comuni:

• Integrazione della gestione della SSLnella gestione della manutenzione
• Approccio strutturato basato sulla valutazione del rischio
• Ruoli e responsabilità definiti
• Sistemi di lavoro sicuri e chiari orientamenti da seguire
• Formazione e competenza adeguate
• Coinvolgimento dei lavoratori nel processo di valutazione del rischio e gestione della manutenzione
• Comunicazione efficace

Cinque regole di base per una manutenzione sicura

1. Pianificazione

2. Messa in sicurezza dell’area di lavoro

3. Uso di attrezzature adeguate

4. Lavoro svolto secondo quanto pianificato

5. Verifica finale

1. Pianificazione

La manutenzione deve iniziare da una corretta pianificazione. Occorre realizzare una valutazione del rischio e i lavoratori devono essere coinvolti in questo processo. Nella fase di pianificazione le questioni da affrontare sono:

• L’entità del compito da svolgere – ciò che si deve fare e come si ripercuoterà su altri lavoratori e attività sul luogo di lavoro
• Valutazione del rischio: occorre identificare i potenziali pericoli (ad. es. sostanze pericolose, spazi ristretti, parti mobili di macchinari, sostanze chimiche o polvere nell’aria) ed elaborare dei provvedimenti atti ad eliminare o ridurre al minimo i rischi (per maggiori informazioni visitare la sezione sulla valutazione del rischio)
• Occorre definire sistemi di lavoro sicuri (autorizzazioni al lavoro, sistemi di bloccaggio)
• Il tempo e le risorseche l’attività richiederà
• La comunicazionefra il personale addetto alla manutenzione e il personale addetto alla produzione, e con tutte le altre parti interessate
• Competenza e formazione adeguata

I datori di lavoro devono assicurarsi che i lavoratori abbiano le competenze necessarie per svolgere i compiti richiesti, che siano informati sulle procedure di lavoro sicure e che sappiano cosa fare qualora una situazione vada oltre la loro competenza. I datori di lavoro devono stabilire con cautela la ‘catena di comando‘ fra coloro ai quali sono affidati compiti di manutenzione e tutte le procedure che verranno utilizzate per la durata dell’attività, comprese le procedure in caso di problemi. Ciò è particolarmente importante se la manutenzione viene eseguita da aziende subappaltatrici.

Consultare i lavoratori e mantenerli informati è essenziale nel corso di tutta la fase di pianificazione. I lavoratori addetti alla manutenzione non devono soltanto essere informati degli esiti della valutazione del rischio iniziale, ma devono anche parteciparvi. Per la loro familiarità con il luogo di lavoro, essi sono spesso nella posizione migliore per identificare i pericoli ma anche i modi più efficaci per affrontarli. La partecipazione dei lavoratori al processo di pianificazione non soltanto aumenta la sicurezza del lavoro di manutenzione, ma anche la sua qualità.

2. Messa in sicurezza dell’area di lavoro

L’area di lavoro deve essere messa in sicurezza evitando l’accesso non autorizzato, per esempio, per mezzo di barriere e segnali. Essa deve essere anche pulita e sicura, con l’alimentazione bloccata, le parti mobili dei macchinari assicurate, la ventilazione temporanea installata e percorsi sicuri creati affinché i lavoratori possano entrare e uscire dall’area di lavoro in condizioni sicure. Occorre affiggere ai macchinari targhe di avvertenza con la data e l’ora del bloccaggio, nonché il nome della persona autorizzata a rimuovere il bloccaggio– in questo modo, la sicurezza del lavoratore che esegue la manutenzione sulla macchina non sarà messa in pericolo dall’azionamento fortuito di un altro lavoratore.

Se possibile, occorre progettare delle protezioni che consentano di eseguire sulle macchine interventi di manutenzione minori senza rimuovere le protezioni stesse. Qualora la protezione debba essere rimossa o disattivata, occorre seguire le procedure di bloccaggio. Gli addetti alla manutenzione e gli operai devono essere addestrati su come -e in quali condizioni- si possono rimuovere le protezioni.

3. Uso di attrezzature adeguate

I lavoratori che svolgono compiti di manutenzione devono disporre degli strumenti e delle attrezzature adeguati, che possono essere diversi dagli strumenti che utilizzano normalmente. Tenuto conto del fatto che possono lavorare in aree non predisposte per la presenza di persone, e che possono essere esposti a diversi pericoli, essi devono essere anche muniti di adeguate attrezzature di protezione individuale.

Per quanto riguarda l’attrezzatura e gli strumenti da usare, i datori di lavoro devono garantire che:

• sia disponibile il giusto strumento e la giusta attrezzatura per il lavoro da svolgere (insieme alle istruzioni per usarli, ove necessario)
• tale strumento sia in condizioni adeguate
• sia adatto all’ambiente di lavoro (ad. es., non si deve usare nessuno strumento che provochi scintille in atmosfere infiammabili)
• abbia un design ergonomico

Tutte le attrezzature di protezione individualedevono:

• essere adeguate ai rischi identificati, senza aggravare di per sé nessun altro rischio
• essere commisurate alle condizioni esistenti sul luogo di lavoro
• tener conto dei requisiti ergonomici e dello stato di salute del lavoratore
• calzare correttamente a chi le indossa dopo le eventuali regolazioni.

Ad esempio, gli addetti alla pulizia o alla sostituzione dei filtri della ventilazione ad aspirazione possono essere esposti a concentrazioni di polvere molto più elevate del normale per un determinato luogo di lavoro. L’accesso a questi filtri, situato spesso nella zona del soffitto, deve essere messo anch’esso in sicurezza.

4. Lavoro svolto secondo quanto pianificato

Procedure di lavoro sicure devono essere comunicate, comprese dai lavoratori e dai supervisori e applicate correttamente. Il lavoro deve essere monitorato in modo tale che vengano rispettati la sicurezza concordata dei sistemi di lavoro e le norme degli impianti. Spesso la manutenzione viene eseguita sotto pressione– per esempio, quando un’avaria ha provocato l’arresto del funzionamento. Occorre seguire procedure sicure, anche quando si è sotto pressione: eventuali scorciatoie potrebbero costare molto care se causano incidenti, lesioni o danni alla proprietà.

Occorre disporre di procedure per eventi inattesi. Parte della sicurezza del sistema di lavoro deve essere l’arresto del lavoro quando ci si trova di fronte ad un problema imprevisto o ad un problema che va oltre le proprie’ competenze. È molto importante ricordare che oltrepassare i limiti delle proprie ’ abilità e competenze può provocare incidenti.

5. Eseguire le verifiche finali

Il processo di manutenzione deve terminare con le verifiche necessarie a garantire che il compito sia stato completato, che l’elemento sottoposto a manutenzione sia in condizioni sicure e che tutto il materiale di scarto generato durante il processo di manutenzione sia stato rimosso. Una volta che tutto è stato controllato e dichiarato sicuro, si può chiudere il compito e informare i supervisori ed altri lavoratori.

La fase finale prevede la compilazione di un resoconto che descrive il lavoro eseguito aggiungendo eventuali osservazioni sulle difficoltà incontrate, nonché raccomandazioni per ulteriori migliorie. L’ideale sarebbe che se ne discuta anche ad una riunione del personale dove i lavoratori coinvolti nel processo, nonché coloro che vi lavorano a margine, possano esprimere le loro osservazioni sull’attività di manutenzione e proporre suggerimenti adeguati per migliorarla.

Legislazione europea sulla manutenzione

Dal 1989, sono state adottate diverse direttive europee che hanno istituito un quadro generale di prescrizioni minimeper la tutela dei lavoratori sul luogo di lavoro.

Queste direttive si applicano anche alle attività di manutenzione; la prima e la più importante è la direttiva quadro, che comprende l’obbligo per i datori di lavoro di eseguire una valutazione del rischio sul lavoro.

Direttiva del Consiglio n. 89/391 – “Direttiva quadro” sui principi generali relativi alla prevenzione e alla protezione dei lavoratori dagli incidenti e dalle malattie professionali

Essa definisce i principi generali di prevenzione, stabilisce gli obblighi dei datori di lavoro’ riguardo alla valutazione dei rischi, all’eliminazione dei fattori di rischio e di incidente; contiene diposizioni sull’informazione, la consultazione, la partecipazione equilibrata e la formazione dei lavoratori e dei loro rappresentanti.

La Commissione europea ha stilato una Guida sulla valutazione del rischio sul lavoroper aiutare i datori di lavoro e i dipendenti ad attuare le prescrizioni sulla valutazione del rischio della direttiva quadro 89/391/CEE. Nella guida, i lavoratori addetti alla manutenzione sono stati indicati come “lavoratori che possono essere esposti a un rischio maggiore”. La guida segnala inoltre la necessità di eseguire una valutazione del rischio separata per le attività di manutenzione.

Sulla base della “direttiva quadro ” sono state adottate diverse altre direttive, tutte riguardanti l’esecuzione della manutenzione in condizioni sicure, e molte di loro prevedono specifiche disposizioni relative alle attività di manutenzione e prescrizioni affinché la manutenzione elimini i pericoli sul luogo di lavoro.

La direttiva del Consiglio n. 89/654/CEE

relativa alle prescrizioni minime di sicurezza e di salute per i luoghi di lavoro prevede, fra le altre, la disposizione secondo cui i datori di lavoro devono garantire che

• le piste di transito verso le uscite di emergenza e le uscite stesse siano sempre sgombere
• venga eseguita la manutenzione tecnica del luogo di lavoro, delle attrezzature e dei dispositivi presenti, e che qualsiasi difetto riscontrato che possa compromettere la sicurezza e la salute dei lavoratori sia rettificato il più velocemente possibile
• l’attrezzatura e i dispositivi di sicurezza volti a prevenire o eliminare i pericoli siano sottoposti a manutenzione regolare e controllati

La direttiva del Consiglio n. 89/655/CEE

relativa ai requisiti minimi di sicurezza e di salute per l’uso delle attrezzature di lavoro da parte dei lavoratori durante il lavoro -mentre l’uso dell’attrezzatura di lavoro prevede la manutenzione e la messa a punto compresa, in particolare, la pulizia- sancisce che

• il datore di lavoro debba prendere le misure necessarie affinché le attrezzature di lavoro, durante il loro uso, siano mantenute, mediante una manutenzione adeguata, ad un livello tale da soddisfare, a seconda del caso, le disposizioni del paragrafo 1, lettera a) o b).
• il datore di lavoro debba garantire che le attrezzature di lavoro esposte a condizioni che ne causano il deterioramento , che a sua volta può determinare situazioni pericolose, siano sottoposte a:

– ispezioni periodiche e ispezioni speciali volte a garantire che siano mantenute le condizioni di salute e sicurezza e che il deterioramento possa essere individuato e rettificato tempestivamente

• quando l’uso dell’attrezzatura di lavoro può comportare un rischio specifico per la sicurezza e la salute dei lavoratori, il datore di lavoro garantisca che:

– l’uso dell’attrezzatura di lavoro sia limitato a coloro ai quali viene affidato il compito di usarla;
– in caso di riparazioni, modifiche, interventi di manutenzione o messa a punto, i lavoratori interessati siano designati specificamente per eseguire tale lavoro.

Essa contiene anche prescrizioni minime per le verifiche e i dispositivi di protezione e disposizioni sulla manutenzione:

• le operazioni di manutenzione devono poter essere eseguite anche quando l’attrezzatura è ferma. Se ciò non è possibile, si devono poter prendere misure di protezione adeguate per eseguire queste operazioni oppure queste ultime devono poter essere eseguite al di fuori delle zone pericolose
• qualora una macchina sia dotata di un libretto di manutenzione, quest’ultimo deve essere tenuto aggiornato
• i lavoratori devono avere dei mezzi sicuri di accesso a tutte le aree necessarie alle operazioni di produzione, regolazione e manutenzione, e devono poterci rimanere in condizioni di sicurezza.

Inoltre, la direttiva contiene disposizioni relative all’uso di attrezzature di lavoro fornite per lavori temporanei in quota, ad. es. disposizioni specifiche riguardo all’uso di scale e ponteggi.

La direttiva del Consiglio n. 89/656/CEE

relativa alle prescrizioni minime in materia di sicurezza e salute per l’uso da parte dei lavoratori di attrezzature di protezione individuale sul luogo di lavoro, sancisce che queste siano fornite a titolo gratuito dal datore di lavoro, il quale ne assicura il buon funzionamento e le condizioni igieniche mediante la manutenzione, le riparazioni e le sostituzioni necessarie.

L’ALLEGATO III alla direttiva fornisce un elenco non esauriente delle attività e dei settori di attività per i quali può rendersi necessario mettere a disposizioni attrezzature di protezione individuale.

La direttiva del Consiglio n. 92/91/CEE

relativa a prescrizioni minime intese al miglioramento della tutela della sicurezza e della salute dei lavoratori nelle industrie estrattive per trivellazione

contiene, fra le altre, prescrizioni minime applicabili ai settori on-shore ed off-shore, ivi comprese disposizioni sulla manutenzione.

La direttiva del Consiglio n. 92/104/CEE

relativa a prescrizioni minime intese al miglioramento della tutela della sicurezza e della salute dei lavoratori nelle industrie estrattive a cielo aperto o sotterranee

Il datore di lavoro deve prendere le misure necessarie per garantire che:

• i luoghi di lavoro siano progettati, costruiti, attrezzati, messi in funzione, gestiti e sottoposti a manutenzione in modo tale che i lavoratori possano svolgere il lavoro assegnatogli senza mettere in pericolo la loro sicurezza e/o salute e/o quelle di altri lavoratori;
• i lavori che comportano rischi particolari siano affidati esclusivamente a personale competente e svolti conformemente alle istruzioni ricevute.

La direttiva del Consiglio n. 93/103/CE

riguardante le prescrizioni minime di sicurezza e di salute per il lavoro a bordo di navi da pesca sancisce che gli Stati membri debbano prendere le misure necessarie per garantire che gli armatori:

• si assicurino che le navi e i relativi impianti ed attrezzature siano sottoposti a manutenzione tecnica e che i difetti eventualmente riscontrati siano rettificati il più velocemente possibile

La direttiva del Consiglio n. 98/24/CE

sulla protezione della salute e della sicurezza dei lavoratori contro i rischi derivanti da agenti chimicidurante il lavoro sancisce che la manutenzione, che è legata ad una potenziale esposizione a detti agenti o che può avere effetti deleteri per la sicurezza e la salute per altre ragioni, debba essere inserita nella valutazione del rischio. Essa sancisce inoltre che i rischi per la salute e la sicurezza dei lavoratori che operano con agenti chimici pericolosi debbano essere eliminati o ridotti al minimo mediante:

• la progettazione e l’organizzazione di sistemi di lavorazione sul luogo di lavoro,
• la fornitura di un’attrezzatura adeguata al lavoro con agenti chimici e metodi di manutenzione tali da preservare la salute e la sicurezza dei lavoratori sul luogo di lavoro ecc.

La direttiva n. 2006/42/CE

relativa alle macchine e che modifica la direttiva 95/16/CE, dispone nel suo preambolo che il costo sociale dovuto all’elevato numero di infortuni provocati direttamente dall’uso di macchine, può essere ridotto integrando la sicurezza nella progettazione e nella costruzione stesse delle macchine nonché effettuando una corretta installazione e manutenzione .

L’ALLEGATO I sui Requisiti essenziali di sicurezza e di tutela della salute relativi alla progettazione e alla costruzione delle macchine, prevede i principi di integrazione della sicurezza, le prescrizioni di sistemi di controllo e disposizioni specifiche relative alla manutenzione delle macchine, nonché prescrizioni per l’informazione, le avvertenze e le istruzioni.

Sono state varate diverse altre direttive che controllano l’esposizione dei lavoratori ad agenti fisici potenzialmente nocivi sul luogo di lavoro, quali ad esempio vibrazioni, rumore, campi elettromagnetici, radiazioni ottiche e radiazioni ionizzanti. Tali direttive prevedono una disposizione volta a evitare o aridurre l’esposizione a questi agenti anche per mezzo di programmi di adeguata manutenzione per l’attrezzatura di lavoro, il luogo di lavoro e il sistema del luogo di lavoro

• La direttiva n. 2002/44/CE del Parlamento europeo e del Consiglio sulle prescrizioni minime di sicurezza e di salute relative all’esposizione dei lavoratori ai rischi derivanti dagli agenti fisici (vibrazioni)
• La direttiva n. 2003/10/CE del Parlamento europeo e del Consiglio sulle prescrizioni minime di sicurezza e di salute relative all’esposizione dei lavoratori ai rischi derivanti dagli agenti fisici (rumore)
• La direttiva n. 2006/25/CE del Parlamento europeo e del Consiglio sulle prescrizioni minime di sicurezza e di salute relative all’esposizione dei lavoratori ai rischi derivanti dagli agenti fisici (radiazioni ottiche artificiali)
• La direttiva n. 2004/40/CE del Parlamento europeo e del Consiglio sulle prescrizioni minime di sicurezza e di salute relative all’esposizione dei lavoratori ai rischi derivanti da campi ed onde elettromagnetici

Altre direttive pertinenti

• La direttiva n. 92/58/CEE del Consiglio sulle prescrizioni minime per la segnaletica di sicurezza e/o di salute sul luogo di lavoro
• La direttiva n. 1999/92/CE del Parlamento europeo e del Consiglio sulle prescrizioni minime per il miglioramento della tutela della sicurezza e della salute dei lavoratori che possono essere esposti al rischio di atmosfere esplosive
• La direttiva n. 83/477/CEE del Consiglio del 19 settembre del 1983, sulla protezione dei lavoratori contro i rischi legati all’esposizione all’amianto durante il lavoro (seconda direttiva particolare ai sensi dell’articolo 8 della direttiva 80/1107/CEE) modificata dalla direttiva n. 91/382/CEE del Consiglio, dalla direttiva n. 98/24/CE del Consiglio, dalla direttiva n. 2003/18/CE e dalla direttiva n. 2007/30/CE
• La direttiva n. 2000/54/CE sulla protezione dei lavoratori dai rischi legati all’esposizione ad agenti biologici durante il lavoro
• La direttiva n. 92/57/CEE del Consiglio riguardante le prescrizioni minime di sicurezza e di salute da attuare nei cantieri temporanei o mobili
• La direttiva n. 96/82/CE del Consiglio sul controllo dei pericoli di incidenti rilevanti connessi con determinate sostanze pericolose

Per maggiori informazioni, consultare la sezione sulla legislazione europea